熱處理是軸承廠家（軸承加工過程）的核心關鍵工藝之一，熱處理工藝和原材料的物性決定了軸承最后的硬度，耐磨性和接觸疲勞壽命。
如果熱處理不當，軸承將會出現哪些問題呢？
軸承零件在熱處理時，存在有（會產生）熱應力和組織應力，這種內應力能相互疊加或部分抵消，是復雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以熱處理變形是難免的。
淬火后的顯微組織過熱，組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，鋼的晶體粗大，會導致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。
淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產生超過標準規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使硬度下降，耐磨性急劇降低，影響軸承壽命。
由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當等原因造成的軸承零件表面局部硬度不夠的現象稱為淬火軟點。
軸承零件在熱處理過程中，如果是在氧化性介質中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質量分數減少，造成表面脫碳。表面脫碳一樣可以造成表面耐磨性和疲勞強度的嚴重下降，表面脫碳層的深度超過最后加工的留量就會使零件報廢。
軸承零件在淬火冷卻過程中因內應力所形成的裂紋稱淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬質量體積變化時的組織應力大于鋼材的抗斷裂強度；工作表面的原有缺陷（如表面微細裂紋或劃痕）或是鋼材內部缺陷（如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等）在淬火時形成應力集中；嚴重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。
通過深冷處理使金屬內大部分殘余奧氏體轉變成高強度的馬氏體，并析出大量超細碳化物顆粒，可以使整個金屬的強度增加，耐磨性增加，韌性增加，穩(wěn)定性增加，壽命成倍增加。
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